Sur le plan de production, c’est lors du durcissement du matériau d’underfill que le budget thermique et le taux de réussite des produits entrent en conflit. Un composant peut sortir non complètement durci ; cela entraîne une délamination après le processus de refonte, ce qui fait que les valeurs Cpk sortent des spécifications prévues. Nous avons conçu notre système de durcissement par lumière infrarouge pour maintenir un profil thermique optimal, afin que chaque unité puisse passer les tests de fiabilité sans excéder les limites permises.
Ce qui est important techniquement : On obtient une uniformité thermique de ±0,1°C sur toute la zone de durcissement de l’underfill. Cette uniformité reste constante d’un tirage à l’autre. L’énergie infrarouge pénètre rapidement dans le matériau, permettant son durcissement sans endommager le substrat. Ainsi, la charge thermique reste dans les limites admises par le package. Le système fonctionne 24/7, sans génération de particules, et peut être utilisé dans des salles propres de classe 1–100. Le contrôle de la température est comparable à celui utilisé lors des processus de cuisson douce ou forte : l’intégrité du photo-résistant est préservée, et les dimensions critiques ne varient pas.
C’est pourquoi cette méthode fonctionne bien dans les processus de montage à grande échelle : le temps de durcissement de l’underfill détermine le rythme de production. La lumière infrarouge réduit le temps de traitement, sans compromettre l’adhérence ou la forme des joints. Cette grande uniformité réduit les déchets et les réparations nécessaires. La consommation d’énergie diminue, car le durcissement est rapide et ciblé. La reproductibilité permet de maintenir un OEE stable. De la wafer au package, on obtient donc une adhérence constante, une compatibilité des coefficients de dilatation thermique prévisibles, et moins de défauts lors des cycles thermiques.
En bref : le durcissement de l’underfill par lumière infrarouge permet d’obtenir des résultats optimaux. Pour les géométries complexes, il est nécessaire de concevoir des dispositifs adaptés ou de procéder à un deuxième stade de durcissement. La mise en service est rapide : il suffit d’ajuster le profil de la lampe, la vitesse du convoyeur et l’émissivité de l’underfill. Une fois ajusté, le processus fonctionne correctement, quel que soit le type de produit. Si vous changez de formulation d’underfill, il est nécessaire de réeffectuer des tests pour valider les paramètres thermiques.