W przypadku redystrybucji prądu na różnych obszarach ważna jest kontrola temperatury. Jeden punkt o wysokiej temperaturze podczas utwardzania ekspozytora, a także odchylki temperatury podczas procesu wysuszania ekspozytora – to wszystko utrudnia kontrolę szerokości linii i poziomu elementów na powierzchni płytki. Grzałka musi zapewniać stałą temperaturę we wszystkich elementach płytki, w każdej partii produktu i w każdej zmianie pracy.
Co naprawdę ma znaczenie Stworzyliśmy grzałkę typu WLP na bazie krótkofalowych emiterów promieniowania podczerwonego z kwarcu. Jest to szybkie nagrzewanie powierzchniowe, dzięki czemu można utrzymać kontrolowaną temperaturę. W strefie aktywnej uzyskujemy jednolitość temperatury na poziomie ±0,1°C, mierzoną na surowym krzemie za pomocą termopar.
Reakcja grzałki następuje w ciągu sekund, co jest ważne przy stosowaniu ścisłej kontroli temperatury podczas procesu wysuszania ekspozytora. Warunki panujące w salach czystych klasy 1–100 są zachowane dzięki projektowi grzałki, który minimalizuje wydzielanie gazów oraz powstawanie cząstek podczas pracy. W praktyce grzałka może pracować 24/7, a interwały konserwacji wynoszą tysiące godzin.
Dlaczego grzałka sprawdza się w produkcji Podczas procesu redystrybucji prądu najpierw wysusza się ekspozytor, potem utwardza się materiał wypełniający szczeliny między elementami płytki – każdy z tych kroków ma wpływ na jakość produktu. Grzałka stabilizuje temperaturę, dzięki czemu wymiary elementów pozostają w normach, a szczeliny między nimi są minimalne.
Jednolita temperatura zmniejsza liczbę produktów uszkodzonych na brzegach płytki, a możliwość powtarzalnego użycia grzałki ułatwia przenoszenie jej z jednej partii produktu na drugą. Zużycie energii jest niskie, ponieważ emitory kwarcu nagrzewają tylko potrzebną obszar, a nie całą komorę. W rezultacie uzyskujemy więcej dobrze funkcjonujących elementów na jednej płycie, mniej konieczności reworkingu oraz możliwość planowania czasu pracy.
Kwestie, które należy uwzględnić od początku Grzałka może być zainstalowana w istniejących urządzeniach do malowania i suszenia płytek, ale rozmiary montażowe i otwory muszą odpowiadać parametrom tego urządzenia. Potrzebny jest osobny źródło zasilania oraz ochrona przed zakłóceniami elektromagnetycznymi w obszarach wrażliwych na te zakłócenia.
Gdy temperatura przekracza 250°C, należy zwrócić uwagę na styki kwarcu i ceramiki – dostarczamy w tym celu odpowiednią krzywą obniżania mocy grzałki. Planowanie integracji grzałki należy przeprowadzić wcześnie, aby proces mógł przebiegać sprawnie.